Six Sigma คือ แนวคิดเกี่ยวกับการควบคุมคุณภาพ (Quality Control) และปรับปรุงกระบวนการการผลิตอย่างต่อเพื่อทำให้การผลิตเกิดความผิดพลาดหรือของเสียในการผลิตน้อยที่สุด ซึ่งตามแนวคิด Six Sigma ใน Sigma ระดับที่ 6 คือการผลิตที่มีความผิดพลาดไม่เกิน 3.4 ชิ้นต่อการผลิตหนึ่งล้านชิ้น (DPMO)
หลักการของ Six Sigma คือการบริหารงานโดยการมุ่งเน้นในการลดความสูญเปล่าจากการผลิต (Waste) ที่เกิดมาจากความผิดพลาดในการผลิตด้วยการค้นหาปัญหาเพื่อปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องตามหลัก DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, และ Control) เพื่อลดความสูญเปล่า
ทำให้ประโยชน์ของการควบคุมคุณภาพตามหลัก Lean Six Sigma คือการที่สามารถผลิตได้เร็วขึ้นและต้นทุนการผลิตลดลง ซึ่งเป็นผลมาจากความผิดพลาดในการผลิตที่ลดลงจากทุกส่วนงานที่ใช้แนวคิด Six Sigma เข้าไปปรับปรุงและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง
สำหรับที่มาของแนวคิด Six Sigma มาจากการควบคุมคุณภาพที่พัฒนาขึ้นโดยวิศวกรของบริษัท Motorola ในปี ค.ศ. 1986 (หรือ พ.ศ. 2533) และประสบความสำเร็จจนหลายบริษัทเริ่มนำทฤษฎี Six Sigma มาใช้ตามกันอย่างแพร่หลายหลังจากนั้น
Sigma หรือ ซิกม่า คือ สิ่งที่น่าจะเคยผ่านตากันมาบ้างในวิชาสถิติหรือวิชาคณิตศาสตร์มัธยมปลาย โดยตารางด้านล่างเกิดจากการสมมติให้การกระจายเป็นรูประฆังคว่ำทั้งหมด และค่าเฉลี่ยที่จุดกึ่งกลางของการกระจายค่าที่ต้องการ ซึ่งซิกมา (Sigma) คือ หนึ่งความเบี่ยงเบนมาตรฐาน (Standard Deviation) ที่วัดจากจุดกึ่งกลาง
ซึ่งในกรณีของ Six Sigma ถ้าหากขอบบนและล่างอยู่ห่างจากค่าเฉลี่ยเป็นระยะ 3 ซิกมาจะเรียกว่า ระดับ 3 ซิกมา (3 Sigma Level) และในกรณีที่เป็นระยะ 6 ซิกมา ก็จะเรียกว่าระดับ 6 ซิกมา (6 Sigma Level) โดยในแต่ละระดับ Sigma ทั้งหมด 6 Sigma จะมีค่าดังนี้
สำหรับใครที่ไม่อยากเข้าใจสามารถปล่อยผ่านตรงนี้ได้เลย เพราะเป็นเพียงที่มาที่ไปของ Six Sigma
DPMO หมายถึง จำนวนการผลิตของเสียต่อการผลิตหนึ่งล้านครั้งหรือหนึ่งล้านชิ้น ย่อมาจาก Defects Per Million Opportunities
จากตารางจะเห็นว่าที่ 6 Sigma หรือ Six Sigma DPMO หรือ ความผิดพลาดต่อการผลิตล้านครั้งจะอยู่ที่ 3.3976731335 หรือ 3.4 ครั้ง ซึ่งก็คือจำนวนความผิดพลาดสูงสุด 3.4 ครั้งต่อการผลิตล้านครั้งตามที่อธิบายไว้ในตอนแรกสุดนั่นเอง
DMAIC คืออะไร
ในตอนต้นเราได้กล่าวถึง DMAIC เอาไว้ว่าเป็นกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) ของการลดความผิดพลาดในการผลิตตามแนวคิด Six Sigma ซึ่งกระบวนการ DMAIC จะประกอบด้วยขั้นตอนตามลำดับดังนี้
- Define (ระบุปัญหา)
- Measure (การวัด)
- Analyse (การวิเคราะห์หาปัญหา)
- Improve (การปรับปรุง)
- Control (การควบคุม)
จะเห็นว่า DMAIC ของ Six Sigma คือขั้นตอนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) ที่เหมือน ๆ กับเครื่องมือการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องอื่น ด้วยเหตุนี้เองทำให้ Six Sigma เป็นแนวคิดที่ถูกมองว่าไม่ใช่เรื่องที่มีความ Original และไม่ได้แตกต่างอะไรจากเครื่องมืออื่น ๆ จนทำให้ไม่ได้รับความนิยมในวงกว้าง
Define
Define คือ ขั้นตอนแรกสุดของกระบวนการ DMAIC เป็นการระบุปัญหาที่ต้องการแก้ไขเพื่อลดความสูญเปล่าในกระบวนการการผลิต พร้อมกับเหตุผลว่าทำไมจำเป็นต้องแก้ไขปัญหาดังกล่าว
โดยการระบุปัญหาอาจมาจากความต้องการของลูกค้า ความเสียหายที่เกิดขึ้นจากการผลิต และความผิดพลาดในการผลิตที่ได้เก็บสถถิติเอาไว้ เป็นต้น
ตัวอย่างเช่น สินค้าที่ลูกค้าซื้อไปไม่สมบูรณ์อย่างที่ควรจะเป็นสิ่งที่ต้องการคือการลดความผิดพลาดในการผลิตที่ก่อให้เกิดปัญหาดังกล่าว และปัญหาการส่งสินค้าให้กับลูกค้าล่าช้าทำให้มีการรายงานปัญหาการส่งช้ามาจากลูกค้าเป็นจำนวนมากต่อเดือน
Measure
Measure คือ การกำหนดตัวชี้วัดเพื่อการวัดผลสิ่งที่เกิดขึ้นและทำการวัดผลในเชิงปริมาณหรือพูดให้ง่ายกว่านั้นคือต้องวัดเป็นตัวเลขให้ได้ เพื่อรวบรวมข้อมูลที่จะนำไปใช้ในการหาสาเหตุของปัญหาในขั้นตอนต่อไปของ DMAIC
ตัวอย่างเช่น ปัญหาความล่าช้าในการส่งสินค้าที่เกิดขึ้นคือใช้เวลาในการส่งสินค้าเฉลี่ย 19 นาทีในเดือนที่แล้ว โดยระยะเวลาที่รับปากเอาไว้กับลูกค้า 15 นาที
Analyze
Analyze คือ การนำข้อมูลที่ได้จากขั้น Measure มาค้นหาต้นตอของปัญหาว่าเกิดมาจากอะไร โดยในส่วนนี้อาจจะวิเคราะห์หาสาเหตุจากแต่ละส่วนงานที่เกี่ยวข้องกับปัญหาตามแนวคิด 5M Model ก็ได้เพื่อวิเคราะห์ว่าปัญหามาจากส่วนงานใดจากทั้ง 5 ส่วน ได้แก่
- Manpower หรือ ปัญหาจากพนักงาน
- Machine หรือ ปัญหาจากเครื่องจักร
- Material หรือ ปัญหาจากวัตถุดิบในการผลิต
- Method หรือ ปัญหาจากวิธีการดำเนินงาน
- Management หรือ ปัญหาจากการบริหารจัดการ
จากตัวอย่างเดิม ปัญหาการส่งสินค้าล่าช้าอาจเกิดจากปัญหาเกี่ยวกับพนักงานส่งสินค้าที่ไม่คุ้นเคยกับเส้นทางในการส่งสินค้า
Improve
Improve คือ การปรับปรุงหรือการแก้ปัญหาโดยมุ่งไปที่การแก้ปัญหาจากต้นเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นที่พบในขั้น Analyse โดยการแก้ปัญหาอาจเริ่มจากการสร้างตัวเลือกหลายทางในการแก้ปัญหาเพื่อเลือกทางออกที่ดีที่สุดที่จะนำมาใช้จริง
จากปัญหาความล่าช้าในการส่งสินค้า อาจแก้ปัญหาได้โดยทดลองใช้เส้นทางใหม่หลายเส้นทางเพื่อค้นหาว่าเส้นทางใดเร็วที่สุด เพื่อเลือกเส้นทางที่ดีที่สุดนำไปใช้เป็นมาตรฐานในการส่งสินค้าให้ทันเวลา
Control
Control คือ การนำกระบวนการใหม่ที่ไม่เกิดปัญหาไปใช้แทนที่วิธีเดิมที่เป็นปัญหา พร้อมกับติดตามผลว่าสามารถแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นได้จริงหรือไม่
จากตัวอย่างปัญหาการส่งสินค้า เมื่อพบแล้วว่ามีเส้นทางที่สามารถส่งสินค้าได้ในระยะเวลา 15 นาทีจากการทดลองหลายๆ เส้นทางจากขั้นตอนที่แล้ว ในขั้นนี้ก็คือการระบุเส้นทางที่ชัดเจนในกับพนักงานส่งสินค้าว่าจะต้องใช้เส้นทางนี้หลังจากนี้เป็นหลัก
