Home Business TPM คือ อะไร? รู้จักกับ Total Productive Maintenance

TPM คือ อะไร? รู้จักกับ Total Productive Maintenance

by greedisgoods
TPM คือ Total Productive Maintenance คือ 8 เสาหลัก TPM

Total Productive Maintenance หรือ TPM คือ อะไร? มาทำความเข้าใจกับทั้ง 8 เสาหลัก TPM และประโยชน์

TPM คือ การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม หรือภาษาอังกฤษคือ Total Productive Maintenance หมายถึง แนวคิดในการดำเนินงานที่ทุกคนในฝ่ายผลิตมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต แทนที่จะเป็นหน้าที่ของฝ่ายบำรุงรักษาอยู่เพียงฝ่ายเดียว

จุดประสงค์หลักของ TPM หรือ Total Productive Maintenance คือ การลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นจากการรอซึ่งเป็นผลที่ตามมาจากการที่ต้องหยุดการผลิต และความสูญเปล่าที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect) ซึ่งทั้งสองเป็นผลมาจากความผิดปกติของเครื่องจักรที่ขาดการดูแลและซ่อมบำรุง

Total Productive Maintenance หรือ TPM คือ แนวคิดที่เกิดขึ้นมาจากการที่การซ่อมบำรุง (Maintenance) เครื่องมือและเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต ไม่ว่าจะเป็นการซ่อมบำรุงตามตารางเวลาที่กำหนดไว้อย่างชัดเจนหรือการซ่อมบำรุงอย่างกระทันหันจากปัญหาความขัดข้อง ทั้งสองกรณีต่างทำให้การผลิตต้องหยุดลงและนำไปสู่ความสูญเปล่าจากการรอ (Waste from Delay)

ด้วยเหตุผลดังกล่าวจึงทำการใช้หลัก TPM หรือ Total Productive Maintenance คือ ทางออกที่จะช่วยลดความสูญเปล่าจากการรอ ที่เป็นผลมาจากความผิดปกติของเครื่องจักร ด้วยการให้พนักงานที่ใช้เครื่องจักรทำหน้าที่บำรุงรักษา ไม่ว่าจะเป็นการทำความสะอาด การหยอดน้ำมันหล่อลื่น ไปจนถึงการตรวจสอบความผิดปกติ

ประโยชน์ของ TPM คืออะไร

Total Productive Maintenance หรือ TPM คือ หลักการที่มุ่งเน้นในการลดความสูญเปล่า (Waste) ในกระบวนการผลิต ด้วยการทำให้เครื่องจักรสามารถสร้างผลผลิต (Productivity) ได้อย่างเต็มกำลังการผลิต ซึ่งประโยชน์ที่จะได้รับจากการใช้หลัก TPM ได้แก่

ลดการขัดข้องของเครื่องจักร (Zero Breakdown) เป็นผลมาจากการใช้งานที่ถูกวิธี การบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่อง และการที่พนักงานมีความรู้ในเครื่องจักร ทำให้รับรู้ความผิดปกติได้ตั้งแต่เนิ่นๆ

ลดอุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident) เป็นผลพลอยได้มาจากการที่พนักงานรู้วิธีใช้เครื่องจักรอย่างถูกวิธี และการที่ TPM ให้ความสำคัญในด้านการจัดการด้านความปลอดภัย สุขภาพและสิ่งแวดล้อมในการผลิต เพื่อกำจัดปัจจัยเสี่ยงที่อาจะเกิดกับพนักงาน

ไม่เกิดการหยุดเครื่องจักรจากความขัดข้องหรืออุบัติเหตุ (Zero Downtime) ซึ่งทำให้การผลิตต้องหยุดชะงักลง และอาจส่งผลไปถึงความพึงพอใจของคู่ค้า

ลดของเสียจากการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect) เพราะการที่เครื่องจักรทำงานผิดปกติ ส่วนใหญ่จะทำให้เกิดการผลิตสินค้าที่มีความผิดพลาดออกมา และถ้าหากสินค้าดังกล่าวหลุดไปถึงมือลูกค้าก็จะส่งผลถึงความพึงพอใจของลูกค้าด้วยเช่นกัน


8 เสาหลัก TPM

8 เสาหลัก TPM คือ หลักการพื้นฐานของการนำแนวคิด Total Productive Maintenance มาใช้ในองค์กร โดยความหมายคร่าวๆ ของทั้ง 8 เสาหลัก TPM จะประกอบด้วย ประเด็นดังต่อไปนี้

  1. Autonomous Maintenance คือ การที่ทุกคนมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาเครื่องจักร
  2. Focused Improvement คือ การปรับปรุงปัญหาเฉพาะเรื่องตามหลัก Kaizen
  3. Planned Maintenance คือ การบำรุงรักษาตามแผนที่วางไว้ล่วงหน้าอย่างสม่ำเสมอ
  4. Quality Management คือ การรักษาคุณภาพของผลผลิตด้วยการตรวจหาความผิดพลาดและสร้างวิธีป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิต
  5. Early Equipment Management คือ การออกแบบหรือเลือกเครื่องมือแบบใหม่โดยใช้สิ่งที่เรียนรู้จาก TPM
  6. Education and Training คือ การให้ความรู้ที่ถูกต้องเกี่ยวกับการใช้งานเครื่องมือและการซ่อมบำรุงให้กับพนักงาน
  7. TPM in Administration คือ การนำแนวคิด TPM มาใช้ในฝั่งออฟฟิศและการบริหารจัดการ
  8. Safety, Health, and Environment Management คือ การจัดการด้านความปลอดภัย ด้านสุขภาพ และสิ่งแวดล้อมในการผลิต เพื่อกำจัดปัจจัยเสี่ยงที่อาจะเกิดกับพนักงาน

8 เสาหลัก Total Productive Maintenance หรือ 8 Pillars of TPM

TPM คือ 8 เสาหลัก TPM คือ อะไร Total Productive Maintenance คือ

นอกจากนี้ การดำเนินงานทั้งหมดในแนวคิด TPM หรือ Total Productive Maintenance จะดำเนินงานอยู่บนพื้นฐานของหลัก 5ส หรือ 5S ที่เป็นแนวคิดในการจัดระเบียบสภาพแวดล้อมในการทำงาน สามารถอ่านแบบละเอียดได้ที่บทความ 5ส คืออะไร?


Autonomous Maintenance

หัวใจหลักของแนวคิด Total Productive Maintenance หรือ TPM คือ Autonomous Maintenance หรือการที่พนักงานทั้งหมดที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับการผลิตจะมีหน้าที่ตรวจสอบสภาพและบำรุงรักษาเบื้องต้นให้กับอุปกรณ์และเครื่องจักรในหน่วยงานของตนเอง แทนที่จะเป็นหน้าที่ของฝ่ายซ่อมบำรุงอยู่ฝ่ายเดียว ซึ่งจะช่วยให้ฝ่ายซ่อมบำรุงมีเวลากับงานซ่อมบำรุงระดับสูงที่มีซับซ้อนได้มากขึ้น

Total Productive Maintenance หรือ TPM ในส่วนของ Autonomous Maintenance สามารถทำได้โดยกำหนดให้การบำรุงรักษาเบื้องต้น ตัวอย่างเช่น การใส่น้ำมันหล่อลื่น การทำความสะอาด และการตรวจสอบความผิดปกติเบื้องต้น เป็นหน้าที่ของพนักงานทุกคนที่เกี่ยวข้อง

อย่างไรก็ตาม Autonomous Maintenance ไม่ใช่การผลักภาระให้พนักงานเพียงฝ่ายเดียว แต่ฝ่ายองค์กรเองก็จะต้องเป็นฝ่ายพัฒนาและอบรมพนักงานเหล่านี้ให้เข้าใจถึงวิธีที่ถูกต้องในการทำความสะอาด การหล่อลื่นเครื่องจักร การตรวจสอบความผิดปกติเบื้องต้น รวมถึงความรู้เกี่ยวกับกลไกและการใช้งานเครื่องจักรที่ถูกต้อง

Education and Training

การขาดความรู้ที่ถูกต้องเกี่ยวกับการใช้งานและการบำรุงรักษา อาจทำให้ Total Productive Maintenance หรือ TPM ล้มเหลวได้ ดังนั้นองค์กรควรมีการฝึกอบรมและให้ความรู้เกี่ยวกับวิธีการใช้งานที่ถูกต้องและการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้กับพนักงานที่มีส่วนเกี่ยวข้อง

โดยเป้าหมายของ Education and Training คือ การ เพื่อทำให้พนักงานมีความรู้ที่ถูกต้องเกี่ยวกับการใช้งานและการบำรุงรักษาเครื่องจักร เพราะการใช้งานที่ถูกต้องและการบำรุงรักษาที่ถูกต้อง จะช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักร (และอะไรก็ตามในชีวิตประจำวันที่เป็นสิ่งที่มีกลไก) อีกทั้งยังช่วยลดปัญหาที่อาจทำให้เครื่องจักรหยุดทำงานระหว่างการผลิต

Planned Maintenance

Planned Maintenance คือ การบำรุงรักษาตามแผนที่วางไว้ล่วงหน้า เป็นการซ่อมบำรุงอย่างสม่ำเสมอตามปกติ เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องจักรเกิดปัญหาระหว่างการผลิต ซึ่งการกำหนดตารางการซ่อมบำรุงล่วงหน้าโดยทั่วไปใช้การประมาณการจากอัตราความล้มเหลวที่เคยเกิดขึ้นในอดีตที่เครื่องจักรหยุดงานกลางคัน

อย่างไรก็ตาม สิ่งสำคัญของการวางแผนซ่อมบำรุงเครื่องจักร (Planned Maintenance) ที่ดีควรจะมีการสื่อสารที่ชัดเจนกับคลังสินค้าก่อนกำหนดวันซ่อมบำรุงเครื่องจักร เพื่อป้องกันปัญหาสินค้าไม่พอจากการหยุดผลิตนช่วงที่ต้องการสินค้า

ประโยชน์ของ Total Productive Maintenance หรือ TPM ในส่วนของ Planned Maintenance คือ เป็นการบำรุงรักษาในเชิงรุกที่ช่วยป้องกันไม่ให้เครื่องจักรเกิดปัญหาขึ้นระหว่างการผลิตจนทำให้ต้องหยุดการผลิต ซึ่งจะส่งผลกระทบหลายๆ อย่างตามมา (อย่างที่อธิบายเอาไว้ในตอนต้น)

Planned Maintenance อาจจะเป็นเรื่องที่ฟังดูซับซ้อน แต่ถ้าหากเปรียบเทียบให้เห็นภาพง่ายๆ ก็จะเหมือนกับการนำรถยนต์ไปตรวจสภาพรถและเปลี่ยนอะไหล่บางอย่างที่คาดว่าจะต้องเปลี่ยนเร็วๆ นี้ แทนที่จะขับไปทั้งแบบนั้นแล้วรถยนต์เกิดมีปัญหากลางทางในวันที่ต้องเดินทางอย่างเร่งด่วน

Focused Improvement

Focused Improvement คือ การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง เป็นการกำจัดปัญหาความสูญเปล่า (Waste) ที่ทำให้เกิดต้นทุนแต่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่มที่พบในขั้นตอนการดำเนินงานตามหลัก Kaizen เพื่อทำให้การดำเนินงานรวดเร็วขึ้นและมีต้นทุนลดลง ในขณะที่ประสิทธิภาพของการผลิตเท่าเดิม

โดยปัญหาความสูญเปล่าดังกล่าวอาจแก้ไขด้วยการปรับปรุง การเปลี่ยนวิธีการดำเนินงาน หรือยกเลิกกิจกรรมดังกล่าว ขึ้นอยู่กับว่าปัญหาดังกล่าวสำคัญมากน้อยแค่ไหนและสามารถใช้วิธีใดได้ (เพราะบางปัญหาอาจจะไม่สามารถยกเลิกได้)

อ่านเพิ่มเติมเกี่ยวกับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องตามแนวคิด Kaizen ของญี่ปุ่นแบบละเอียดได้ที่บทความ Kaizen คืออะไร

Early Equipment Management

Early Equipment Management คือ การใช้สิ่งที่ได้เรียนรู้มาจากการใช้หลัก Total Productive Maintenance หรือ TPM ในอดีต มาใช้ในการออกแบบและเลือกใช้เครื่องมือให้เหมาะสมมากขึ้น โดยคำนึงถึงความง่ายในการบำรุงรักษา และความง่ายของการใช้งาน

ซึ่งประโยชน์ของเสาหลัก Early Equipment Management ของ TPM คือ ทำให้ได้เครื่องมือที่ง่ายต่อการใช้งาน ง่ายต่อการบำรุงรักษา หรือพูดง่ายๆ ก็คือ การนำความรู้ที่ได้จากการใช้แนวคิด TPM ไปใช้ในการเลือกเครื่องมือโดยคำนึงถึงปัญหาตั้งแต่แรก เพื่อที่จะได้ไม่ต้องมีปัญหาหรือความยุ่งยากในการบำรุงรักษาอย่างที่เคยเกิดขึ้นอีก

Quality Maintenance

Quality Maintenance คือ เสาหลักของ TPM เกี่ยวกับการรักษาคุณภาพของผลผลิตด้วยการตรวจหาความผิดพลาดและวิธีป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิต เพื่อไม่ให้เกิดความผิดพลาดในการผลิตที่จะผลิตของเสียออกมาซึ่งทำให้เกิดความสูญเปล่าจากการผลิต

ในกรณีที่พบว่าสินค้าที่ผลิตออกมามีข้อผิดพลาดบางอย่างเกิดขึ้น จะต้องการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้น (ทั่วไปมักจะเป็นปัญหาจากเครื่องจักร) และปรับปรุงไม่ให้เกิดความผิดพลาดดังกล่าวขึ้นอีก โดยการวิเคราะห์หาต้นเหตุแบบง่ายๆ อาจทำได้ด้วยการใช้ Why Why Analysis ในการวิเคราะห์หาต้นเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้น

TPM in Administration

TPM in Administration คือ การนำแนวคิด Total Productive Maintenance (TPM) มาใช้ในการบริหารจัดการของฝั่งออฟฟิศ ด้วยการจัดการกับความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในสำนักงาน ตัวอย่างเช่น

  • ความสูญเสียที่เกิดจากการสื่อสารที่ผิดพลาด
  • ปัญหาความเสียหายของอุปกรณ์สำนักงาน ที่ทำให้งานต้องชะงัก
  • ปัญหาความสูญเสียจากการที่เครื่องมือสื่อสารใช้ไม่ได้ (เช่น โทรศัพท์ และ Fax)
  • ความสูญเปล่าจากการเสียเวลารอข้อมูลที่ต้องการจากแต่ละฝ่าย
  • ต้นทุนในการส่งสินค้ากลับ (Reverse Logistics) จากการส่งสินค้าผิด
  • ค่าใช้จ่ายจากการจัดส่งหรือสั่งซื้อฉุกเฉิน

Safety, Health, and Environment Management

Safety, Health, and Environment Management คือ การคำนึงถึงความปลอดภัยของพนักงานด้วยการจัดการด้านความปลอดภัย ชีวอนามัย มลพิษ และสิ่งแวดล้อมในการผลิต เพื่อกำจัดปัจจัยที่ทำให้เกิดความเสี่ยงกับพนักงาน

เพราะสิ่งแวดล้อมในการทำงานที่มีความปลอดภัยและมีความอนามัย จะทำให้พนักงานสามารถทำงานได้อย่างเต็มที่ ไม่มีปัญหาด้านสุขภาพและปัญหาจากอุบัติเหตุ ซึ่งจะทำให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่องตามเป้าหมาย Total Productive Maintenance หรือ TPM ที่ต้องการลดความสูญเปล่าจากการหยุดผลิต

บทความที่เกี่ยวข้อง